Vues : 0 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2026-03-20 Origine : Site
Dans le cadre d’une fabrication aux enjeux élevés, créer un trou parfaitement droit, rond et de taille précise au plus profond d’une pièce métallique constitue un formidable défi d’ingénierie. Le succès nécessite un équilibre délicat entre la vitesse d’enlèvement de matière et le maintien d’une intégrité géométrique absolue. Le conflit principal survient lorsque les processus de forage standard, optimisés pour la vitesse, ne parviennent inévitablement pas à respecter les tolérances strictes requises pour les assemblages critiques tels que les vérins hydrauliques ou les composants aérospatiaux. Cela entraîne souvent le rejet de pièces et des pertes financières importantes. L'objectif clé de tout ingénieur ou responsable des achats est de sélectionner le processus et l'équipement appropriés pour minimiser les taux de rebut, réduire les opérations secondaires et optimiser le coût total de possession (TCO). Ce guide détaille les différences essentielles entre le forage de trous profonds et le forage pour vous aider à prendre cette décision en toute confiance.
Le perçage est un processus de « création » (à partir du solide), tandis que le perçage est un processus de « raffinement » (agrandissement/correction).
L'alésage de trous profonds est essentiel pour corriger le « dérapage du trou » et garantir la concentricité des pièces à usiner dont le rapport longueur/diamètre (L/D) dépasse 10 : 1.
Tolérances : le perçage atteint généralement ±0,05 à 0,1 mm ; L'alésage peut atteindre ±0,01 mm ou mieux.
Équipement : les applications de haute précision nécessitent souvent un Perceuse de trous profonds pour gérer l'évacuation des copeaux et la rigidité de l'outil.
Comprendre les différences fondamentales entre le forage et l’alésage commence par leur mécanique fondamentale. Bien que les deux créent des trous cylindriques, leurs outils, objectifs et géométries résultantes sont très différents. Un processus donne la priorité à la création et à la vitesse, tandis que l'autre se concentre exclusivement sur le raffinement et la précision.
Le perçage est le processus de création d’un trou à partir d’un matériau solide. Il utilise des outils de coupe multipoints, comme des forets hélicoïdaux ou des forets à pistolet, où deux ou plusieurs arêtes de coupe (lèvres) engagent simultanément la pièce. L’objectif principal du forage est l’élimination efficace des matériaux. L'outil tourne et avance dans le matériau, éliminant les copeaux pour former le trou initial. Ses performances sont mesurées par le taux d'enlèvement de matière (MRR), qui dicte la rapidité de l'opération. Bien qu'efficace pour créer des trous rapidement, cet engagement multipoint génère des forces de coupe complexes qui peuvent rendre l'outil instable sur de longues distances.
L'alésage, en revanche, est un processus de finition ou de semi-finition qui ne part jamais d'un matériau solide. Il agrandit et améliore exclusivement un trou existant, généralement créé par perçage, moulage ou forgeage. L'outil utilisé est une barre d'alésage sur laquelle est fixée une plaquette de coupe monopoint. Ce point de contact unique donne à l'opérateur un contrôle précis sur le diamètre et la géométrie finale du trou. L'objectif de l'alésage n'est pas la MRR mais l'obtention d'une précision géométrique supérieure, notamment la rectitude, la rondeur et la concentricité avec d'autres caractéristiques de la pièce.
La méthode d’enlèvement de matière a un impact direct sur la précision. Lors du perçage, les forces combinées sur les multiples arêtes de coupe peuvent être difficiles à équilibrer. Si un tranchant s’émousse plus rapidement qu’un autre ou rencontre un point dur dans le matériau, les forces deviennent asymétriques. Ce déséquilibre fait dévier le foret de sa trajectoire prévue, un phénomène connu sous le nom de « dérapage du foret ». Plus le trou est profond, plus cette déviation devient prononcée.
L'outil de coupe à point unique de Boring génère une force de coupe prévisible, principalement radiale. Cette force éloigne la barre d’alésage de la surface à couper. Une machine rigide et une barre d'alésage stable peuvent contrecarrer efficacement cette force, permettant à l'outil de suivre une véritable trajectoire axiale. Cela offre un contrôle radial inégalé, permettant de corriger les erreurs de position introduites lors de la phase initiale de forage.
Dans les flux de travail de haute précision, le perçage et l'alésage ne sont pas des processus concurrents ; ce sont des partenaires séquentiels. Le workflow suit presque toujours un ordre spécifique :
Forage : Un trou est d'abord percé légèrement sous-dimensionné. Cette étape est réalisée rapidement pour éliminer l’essentiel de la matière.
Alésage : L'opération d'alésage s'ensuit pour agrandir le trou jusqu'à son diamètre final. Cette étape corrige toute erreur de rectitude ou de concentricité due au perçage et permet d'obtenir la tolérance dimensionnelle et l'état de surface requis.
Cette approche en deux étapes exploite les atouts de chaque processus. Il utilise le perçage pour ce qu'il fait de mieux : un enlèvement rapide de matière et réserve l'alésage pour sa capacité unique à offrir une précision géométrique sans compromis.
Lors de l’évaluation du forage par rapport au forage, la décision se résume souvent aux niveaux requis de précision et de qualité de surface. Ces paramètres ne sont pas subjectifs ; ils sont définis par des normes internationalement reconnues et des caractéristiques mesurables. Comprendre ce cadre est essentiel pour spécifier le processus approprié pour les exigences fonctionnelles d'un composant.
La tolérance dimensionnelle fait référence à la variation admissible de la taille d'une pièce. Il est souvent défini par les grades de tolérance internationale (IT), où un nombre inférieur indique une tolérance plus stricte.
Perçage : un foret hélicoïdal standard dans une configuration stable peut généralement atteindre des tolérances comprises entre IT10 et IT13. Cela se traduit par une précision dimensionnelle d'environ ±0,05 mm à ±0,1 mm pour les tailles de trous courantes. Bien que suffisant pour les trous de dégagement pour les boulons, il est inadéquat pour les ajustements de roulements ou les assemblages de précision.
Alésage : L'alésage est capable d'une précision beaucoup plus élevée. Une opération d'alésage bien exécutée peut facilement atteindre les nuances IT6 à IT8, correspondant à des tolérances de ±0,01 mm, voire plus. Ce niveau de précision est essentiel pour réaliser des ajustements à pression et des ajustements coulissants standards tels que définis par les normes ISO comme H7 ou H8.
La rugosité de surface, souvent mesurée en Ra (Roughness Average), quantifie la texture à fine échelle d'une surface usinée. Une surface plus lisse a une valeur Ra inférieure.
Perçage : La surface laissée par un foret est souvent relativement grossière en raison de la nature de la formation de copeaux et du frottement au niveau du bord de l'outil. Les valeurs Ra typiques pour le forage vont de 3,2 à 6,3 μm (125 à 250 μin).
Alésage : étant donné que l'alésage utilise une seule arête de coupe avec une géométrie optimisée (rayon de nez), il produit une surface beaucoup plus lisse. L'alésage peut systématiquement atteindre des valeurs Ra comprises entre 1,6 et 3,2 μm (63 à 125 μin). Pour des finitions encore plus fines, un processus ultérieur tel que l'alésage ou l'affûtage peut être utilisé, mais l'alésage constitue un meilleur point de départ.
Au-delà du simple diamètre et de la finition, le perçage excelle dans la correction des écarts géométriques. C’est sans doute sa fonction la plus critique.
Rondeur et cylindricité : le perçage peut produire des trous légèrement ronds ou coniques en raison de l'usure de l'outil et des forces de coupe instables. L'alésage corrige ces erreurs en générant un véritable cercle en chaque point le long de l'axe du trou, ce qui entraîne une excellente cylindricité.
Rectitude : L'erreur géométrique la plus importante dans le forage profond est le manque de rectitude, qui crée un trou « en forme de banane ». L'alésage avec une barre pilotée ou sur une machine très rigide peut rétablir une trajectoire axiale droite, récupérant ainsi efficacement une pièce qui autrement serait une ferraille.
Ce tableau résume les principales différences opérationnelles entre les deux processus.
| Attribut | Forage | Forage |
|---|---|---|
| Objectif principal | Créer un trou à partir d'un matériau solide (Création) | Agrandir et corriger un trou existant (Raffinement) |
| Outillage | Outil de coupe multipoint (par exemple, foret hélicoïdal, foret à pistolet) | Outil de coupe monopoint (barre d'alésage avec plaquette) |
| Vitesse typique | Taux d'enlèvement de matière élevé | Taux d'enlèvement de matière inférieur ; se concentrer sur la finition |
| Tolérance (niveau informatique) | IT10 - IT13 | IT6 - IT8 |
| Finition de surface (Ra) | 3,2 – 6,3 μm | 1,6 – 3,2 μm |
| Correction géométrique | Aucun; peut introduire des erreurs (errance, rondeur) | Excellent; corrige la rectitude, la rondeur, la position |
À mesure qu’un trou devient plus profond par rapport à son diamètre, la physique de l’usinage change radicalement. Les outils et techniques standards commencent à échouer et des processus spécialisés deviennent nécessaires. Le rapport longueur/diamètre (L/D) est le facteur le plus important qui détermine si une opération de forage standard est réalisable ou si un processus de trou profond impliquant un alésage est nécessaire.
En usinage, un « trou profond » est généralement défini comme un trou dont la profondeur est supérieure à 10 à 20 fois son diamètre (L/D > 10:1). À ces ratios, plusieurs défis apparaissent, qui sont négligeables dans les trous peu profonds : la déviation de l'outil, l'évacuation des copeaux et la gestion de la chaleur. L'usinage d'un trou de 20 mm de diamètre et 500 mm de profondeur (un L/D de 25:1) présente un ensemble de problèmes complètement différents de l'usinage d'un trou de seulement 50 mm de profondeur (L/D de 2,5:1).
Un foret hélicoïdal standard est relativement court et rigide. Lorsqu'il est utilisé pour des trous peu profonds, il reste stable. Cependant, à mesure que le rapport L/D augmente, le foret doit devenir plus long et plus fin pour atteindre la profondeur requise. Cette élancement le rend très sensible à la flexion et à la déflexion sous l’effet des forces de coupe. La perceuse commence à « s'écarter » de son véritable axe, ce qui entraîne un trou courbé ou mal placé.
Des procédés spécialisés de forage de trous profonds tels que la BTA (Boring and Trepanning Association) et le Gun Drilling ont été développés pour contrecarrer ce phénomène. Ces outils sont guidés par des patins de guidage qui brunissent contre l'intérieur du trou qu'ils créent. Cette action autoguidée les aide à maintenir une trajectoire beaucoup plus droite qu’un foret hélicoïdal, mais une certaine déviation reste inévitable.
Dans un trou profond, les copeaux ont un chemin long et étroit pour sortir. S'ils ne sont pas efficacement retirés, ils peuvent se regrouper dans les cannelures du foret, un problème connu sous le nom de « imbrication des copeaux ». Cette garniture augmente le couple, peut provoquer la rupture de l'outil et altérer la finition de surface du trou. De plus, les copeaux piégés empêchent le liquide de refroidissement d'atteindre l'arête de coupe, ce qui entraîne une accumulation excessive de chaleur. Cette dilatation thermique peut provoquer le grippage de l'outil à l'intérieur de la pièce.
Les systèmes de forage de trous profonds résolvent ce problème en utilisant un liquide de refroidissement interne à haute pression. Le liquide de refroidissement est pompé à travers le centre de la perceuse à des pressions allant jusqu'à 100 bars (1 500 PSI). Il s'écoule vers le tranchant pour refroidir et lubrifier, puis évacue avec force les copeaux à travers des cannelures externes ou un canal de retour central.
Même avec des techniques de forage avancées comme le BTA, un trou très profond peut encore présenter un certain degré de dérapage. Pour les applications critiques telles que les barillets de vérins hydrauliques, les colliers de forage pétroliers et gaziers ou les gros vilebrequins, même un petit écart est inacceptable. C’est là que le forage profond devient indispensable.
Une fois le trou profond initial percé, une barre d’alésage à longue portée est utilisée pour effectuer une passe de finition. Cette opération agit comme une mesure corrective. La barre rigide, souvent soutenue en plusieurs points, est guidée par le véritable axe de la machine et non par le trou percé légèrement imparfait. Il réusine le diamètre intérieur, rétablissant la rectitude et assurant une parfaite concentricité du trou d'un bout à l'autre.
Le succès de toute opération d’usinage de trous profonds dépend autant de la machine-outil que de l’outil de coupe. Les rapports L/D extrêmes impliqués dans l’alésage et le forage de trous profonds imposent d’immenses exigences en matière de rigidité, d’amortissement et d’alignement de la machine. Tenter ces opérations sur un équipement inadéquat est une recette pour des bris d'outils, des pièces mises au rebut et des temps de cycle inacceptables.
Un tour ou un centre d'usinage CNC standard est conçu pour être polyvalent, mais il lui manque souvent la rigidité spécialisée nécessaire pour les travaux de trous profonds. Lorsqu’une barre d’alésage longue et mince (avec un porte-à-faux élevé) est utilisée, elle agit comme un diapason, amplifiant toute vibration. Cette vibration, connue sous le nom de « broutage », entraîne une mauvaise finition de surface, des imprécisions dimensionnelles et peut provoquer la fracture de la plaquette de coupe. Un dédié La machine de forage pour trous profonds est construite avec des structures exceptionnellement massives et bien amorties, comme une poupée robuste, de larges guides et une contre-pointe robuste ou des lunettes de repos, spécifiquement pour absorber ces vibrations et assurer un processus de coupe stable.
Pour une efficacité optimale, les fabricants modernes recherchent des machines capables d’effectuer plusieurs opérations dans une seule configuration. Un système d’usinage de trous profonds idéal offre des capacités intégrées. Il peut effectuer le perçage initial à grande vitesse (à l'aide d'un système de forage BTA ou à pistolet), puis passer en toute transparence à l'opération d'alésage de précision sans déplacer la pièce. Cette approche à configuration unique est cruciale car elle élimine le risque d'erreurs de concentricité pouvant survenir lors du transfert d'une pièce entre machines. Cela réduit considérablement le temps de configuration et garantit que toutes les fonctionnalités sont parfaitement alignées.
La dépense d’investissement initiale (CapEx) pour une machine dédiée aux trous profonds est supérieure à celle d’un tour CNC à usage général. Cependant, une décision basée uniquement sur le prix d’achat peut être trompeuse. Il est crucial d’évaluer le coût total de possession (TCO). Une machine spécialisée réduit le TCO de plusieurs manières :
Temps de cycle réduits : en optimisant les vitesses et les avances pour le perçage et l'alésage, les pièces sont terminées plus rapidement.
Coûts de rebut inférieurs : Sa rigidité et sa précision inhérentes réduisent considérablement le taux de pièces non conformes.
Élimination des opérations secondaires : il produit souvent un alésage fini en une seule configuration, évitant ainsi le besoin d'étapes de meulage ou d'affûtage séparées.
Coûts d'outillage réduits : des conditions de coupe stables prolongent la durée de vie des plaquettes de coupe et des barres d'alésage coûteuses.
Lorsque ces économies à long terme sont prises en compte, l’investissement initial génère souvent un retour rapide et significatif.
Dans les opérations de trous profonds, la zone de coupe est cachée à la vue de l'opérateur. On ne voit pas ce qui se passe à 2 mètres à l’intérieur d’une barre d’acier. Cela rend les systèmes de surveillance avancés essentiels. Les machines modernes pour trous profonds intègrent des capteurs en temps réel qui surveillent le couple de broche, les vibrations de l'outil et la pression du liquide de refroidissement. Si le système détecte un pic de couple indiquant une plaquette ébréchée ou des copeaux emballés, il peut automatiquement rétracter l'outil avant qu'une panne catastrophique ne se produise. Ce niveau d'automatisation est essentiel pour exécuter des opérations sans effort et éviter la perte de pièces de grande valeur et d'outillages coûteux.
Les principes de l'alésage et du forage de trous profonds sont appliqués dans de nombreuses industries où la précision, la résistance et la fiabilité sont primordiales. Comprendre ces applications aide à apprécier la nécessité de ces processus. De plus, l’application des principes de conception pour la fabricabilité (DFM) peut réduire considérablement le coût et la complexité de la production de ces composants critiques.
Dans les secteurs de l’aérospatiale et de la défense, la défaillance d’un composant n’est pas une option. Les processus de trous profonds sont essentiels pour les pièces où la concentricité et la rectitude ont un impact direct sur les performances et la sécurité.
Train d'atterrissage : Les cylindres principaux du train d'atterrissage des avions sont des tubes longs et à parois épaisses qui doivent résister à d'immenses chocs et pressions. L'alésage profond garantit que l'alésage interne est parfaitement droit et présente une finition de surface fine pour les joints hydrauliques.
Fabrication des canons : Les canons des canons et des armes à feu de gros calibre doivent être exceptionnellement droits et uniformes pour garantir la précision du projectile. Ceci est réalisé grâce à une séquence de forages, d’alésages et de rayures avec des armes à feu.
Les industries du pétrole, du gaz et de la production d’électricité s’appuient sur des composants qui fonctionnent sous des pressions et des températures extrêmes.
Colliers de forage : ces tuyaux lourds et à parois épaisses font partie du train de tiges de forage dans l'exploration pétrolière et gazière. Ils nécessitent un alésage central long et droit pour le passage de la boue de forage.
Plaques tubulaires pour échangeur de chaleur : ce sont des plaques massives percées de milliers de trous précis. Chaque trou doit être localisé et percé avec précision pour assurer une étanchéité parfaite avec les tubes qui le traversent.
Les ingénieurs peuvent rendre la fabrication plus facile et plus rentable en prenant en compte le processus d'usinage pendant la phase de conception. Voici quelques conseils DFM clés pour les trous profonds :
Donnez la priorité aux trous traversants : dans la mesure du possible, concevez un trou traversant au lieu d'un trou borgne. Un trou traversant permet aux copeaux et au liquide de refroidissement de sortir facilement de l'extrémité, simplifiant considérablement le processus d'usinage et réduisant le risque d'accumulation de copeaux.
Évitez les spécifications excessives : Ne spécifiez pas une finition percée lorsqu'une finition percée suffit. Si un trou est simplement destiné à un dégagement ou à une réduction de poids, le coût supplémentaire du perçage est inutile. Réservez des tolérances serrées et des légendes de finition de surface fines pour les surfaces fonctionnellement critiques telles que les alésages de joint ou les tourillons.
Standardiser les diamètres de trou : la conception avec des diamètres de trou standard ou communs sur plusieurs composants peut réduire considérablement les coûts. Il minimise l'inventaire des forets spécialisés, des barres d'alésage et des plaquettes qu'un atelier d'usinage doit transporter, ce qui entraîne des économies d'échelle.
Bien que la théorie derrière le forage de trous profonds soit simple, sa mise en œuvre réussie nécessite de maîtriser plusieurs défis pratiques. La stabilité de l'outillage, le comportement des matériaux et l'expertise de l'opérateur sont des variables critiques qui peuvent déterminer le succès ou l'échec d'une opération. Un cadre décisionnel clair est également nécessaire pour choisir entre développer des capacités internes ou s’associer à un spécialiste.
Le principal ennemi de toute opération d'alésage avec porte-à-faux long est la vibration, ou « broutage ». Une barre d'alésage instable produit une mauvaise finition et peut entraîner une défaillance de l'outil. Gérer cela nécessite une approche à plusieurs facettes :
Matériau de la barre : Pour des rapports L/D modérés (jusqu'à 4 : 1), des tiges en acier sont suffisantes. Pour les applications plus profondes, les tiges renforcées en carbure offrent une plus grande rigidité.
Systèmes d'amortissement : pour des rapports L/D extrêmes (jusqu'à 10 : 1 ou plus), des barres d'alésage avec amortisseurs de masse internes réglés sont essentielles. Ces systèmes passifs contiennent une masse lourde en suspension dans un fluide qui vibre de manière déphasée par rapport à l'outil, annulant ainsi le broutage.
Le matériau de la pièce à usiner a un effet profond sur le perçage de trous profonds. Certains matériaux sont nettement plus difficiles à usiner que d’autres.
Alliages à écrouissage : Les matériaux comme les aciers inoxydables (par exemple 316) et les superalliages (par exemple Inconel) ont tendance à durcir pendant l'usinage. Si les paramètres de coupe ne sont pas corrects, la surface devient plus dure que l’outil de coupe, ce qui entraîne une usure rapide et une défaillance de l’outil. Il est crucial de maintenir une charge de copeaux constante.
Titane : Ce matériau a une faible conductivité thermique, ce qui signifie que la chaleur se concentre au niveau de la pointe au lieu d'être emportée par la puce. Un liquide de refroidissement haute pression et grand volume n'est pas négociable pour éviter la surchauffe et la panne de l'outil.
Même la machine la plus avancée est aussi performante que sa configuration. La précision dans l’alésage de trous profonds commence avant que le premier copeau ne soit coupé. Un opérateur expérimenté comprend l’importance d’une configuration méticuleuse. Cela implique de s'assurer que la pièce à usiner est parfaitement alignée avec l'axe central de la broche de la machine. Tout désalignement initial sera amplifié sur la longueur de l’alésage, annulant ainsi les avantages du processus. La concentricité n’est pas seulement le résultat du processus de découpe ; c'est une conséquence directe d'une configuration précise et rigide.
Décider d’investir dans des capacités internes ou de sous-traiter à un spécialiste est un choix stratégique. Une matrice de décision simple peut aider à guider cette logique :
| Facteur | Envisager l’externalisation si... | Envisager un investissement interne si... |
|---|---|---|
| Volume et fréquence | Projets à faible volume, peu fréquents ou ponctuels. | Productions constantes et en grand volume. |
| Expertise requise | Les travaux impliquent des matériaux exotiques ou des ratios L/D extrêmes. | Votre équipe possède ou peut développer les compétences nécessaires. |
| Disponibilité du capital | Budget d’investissement limité pour de nouveaux équipements. | Capital suffisant pour un investissement stratégique à long terme. |
| Contrôle de la chaîne d'approvisionnement | Les délais sont flexibles et moins critiques. | Vous avez besoin d’un contrôle total sur les calendriers de production et la qualité. |
Le choix entre le forage et l’alésage n’est pas une question de supériorité de l’un sur l’autre ; il s'agit de sélectionner le bon outil pour la bonne étape du travail. Le forage excelle dans la création rapide de trous à partir d’un matériau solide, en privilégiant la vitesse et le volume. L'alésage est le processus de raffinement essentiel, conçu pour corriger les imprécisions inhérentes au perçage et offrir une précision, une rectitude et une finition de surface exceptionnelles.
Pour toute opération de fabrication produisant régulièrement des composants présentant des rapports L/D élevés et des tolérances géométriques strictes, la conclusion est claire. Vous devez utiliser le perçage pour un enlèvement initial de matière à grande vitesse. Vous devez ensuite passer à l'alésage pour obtenir la précision finale, garantir la rectitude et créer des surfaces fonctionnelles critiques. En fin de compte, investir dans un de trous profonds La machine de forage n'est pas seulement un achat d'équipement ; il s'agit d'un investissement stratégique dans la qualité, l'efficacité et l'évolutivité à long terme, vous permettant de relever les défis de fabrication les plus exigeants.
R : Non, le forage ne peut pas créer un trou à partir d’un matériau solide. Il s'agit fondamentalement d'un processus d'agrandissement ou d'affinage d'un trou préexistant. Ce trou initial doit d'abord être créé par une autre méthode, le plus souvent par perçage, mais il peut également être une caractéristique d'un moulage ou d'un forgeage. La barre d'alésage nécessite que ce trou pilote pénètre dans la pièce et commence son action de coupe.
R : Le rapport L/D maximum dépend fortement du matériau de la barre d'alésage et de la présence ou non d'un système d'amortissement. Une barre d'acier solide est généralement limitée à un rapport de 4 : 1 avant que le broutage ne devienne un problème sérieux. Les barres en carbure peuvent étendre ce rapport jusqu'à environ 6:1. Pour des rapports allant jusqu'à 10:1 ou même 14:1, des barres d'alésage spécialisées avec des amortisseurs de masse internes réglés sont nécessaires pour absorber les vibrations et assurer une coupe stable.
R : Le forage de trous profonds est un processus de correction géométrique. Il utilise un outil à pointe unique pour réaliser un trou droit, rond et à la bonne taille. Son objectif principal est de corriger les erreurs de forme et de position. Le rodage, quant à lui, est un processus de finition de surface finale. Il utilise des pierres abrasives pour produire un motif de hachures croisées spécifique à l'intérieur d'un alésage, améliorant ainsi la douceur de la surface et la rétention d'huile. L'affûtage peut légèrement améliorer la rondeur mais ne peut pas corriger la rectitude ou la position d'un trou.
R : Une perceuse à canon est définitivement un outil de forage. Bien que son nom puisse prêter à confusion, sa fonction est de créer un trou long et droit à partir d'un matériau solide, et non d'agrandir un trou existant. Il s'agit d'une perceuse spécialisée autoguidée qui utilise un liquide de refroidissement à haute pression à travers l'outil pour éliminer les copeaux. Il s’agit souvent de la première étape d’un processus qui est ensuite affiné par un forage profond pour atteindre les spécifications finales et précises.
