दृश्य: 0 लेखक: साइट संपादक प्रकाशन समय: 2026-03-24 उत्पत्ति: साइट
एयरोस्पेस उद्योग में गलती की कोई गुंजाइश नहीं है। प्रत्येक विमान का प्रदर्शन और सुरक्षा उसके घटकों की पूर्ण सटीकता पर निर्भर करती है, जहां एक सूक्ष्म दोष भयावह विफलता का कारण बन सकता है। यह समझौता न करने वाला मानक विशिष्ट विनिर्माण प्रक्रियाओं को अपरिहार्य बनाता है। डीप होल ड्रिलिंग, उच्च लंबाई-से-व्यास (एल/डी) अनुपात वाले छेद बनाने की एक तकनीक, एक विशिष्ट मैनुअल कार्य से आधुनिक एयरोस्पेस उत्पादन की आधारशिला में विकसित हुई है। आज, सीएनसी-संचालित डीप होल बोरिंग और ड्रिलिंग मशीनें उड़ान सुरक्षा सुनिश्चित करने और मांग वाले उत्पादन कार्यक्रम को पूरा करने के दोहरे दबाव का समाधान करती हैं। यह मार्गदर्शिका एयरोस्पेस इंजीनियरिंग में इस आवश्यक तकनीक को तैनात करने के लिए महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों, तकनीकी नींव और रणनीतिक विचारों की पड़ताल करती है।
परिशुद्धता सीमाएँ: डीप होल मशीनें सीधी और सतही फिनिश (आरए) प्राप्त करती हैं जिसे मानक मशीनिंग केंद्र गहराई पर दोहरा नहीं सकते हैं।
टेक्नोलॉजी स्प्लिट: गन ड्रिलिंग छोटे व्यास (<50 मिमी) के लिए मानक है, जबकि बीटीए (बोरिंग एंड ट्रेपैनिंग एसोसिएशन) सिस्टम बड़े, उच्च-आउटपुट एयरोस्पेस घटकों पर हावी है।
सामग्री दक्षता: ट्रेपैनिंग क्षमताएं इसे चिप्स में परिवर्तित करने के बजाय एक ठोस कोर को हटाकर महंगी एयरोस्पेस मिश्र धातुओं (टाइटेनियम, इनकोनेल) की पुनर्प्राप्ति की अनुमति देती हैं।
महत्वपूर्ण अनुप्रयोग: प्राथमिक उपयोगों में लैंडिंग गियर सिलेंडर, टरबाइन शाफ्ट और उच्च दबाव वाली ईंधन प्रणालियाँ शामिल हैं।
गहरे छेद की ड्रिलिंग सभी के लिए एक ही आकार में फिट होने वाली प्रक्रिया नहीं है। दो प्राथमिक तरीकों, गन ड्रिलिंग और बीटीए सिस्टम के बीच का चुनाव, छेद के व्यास, आवश्यक उत्पादन मात्रा और निर्मित किए जा रहे विशिष्ट घटक पर निर्भर करता है। दोनों को उन गहराईयों पर असाधारण सीधीता और सतह फिनिश प्राप्त करने के लिए डिज़ाइन किया गया है जहां पारंपरिक ड्रिलिंग विफल हो जाएगी।
छोटे व्यास के लिए आदर्श, आमतौर पर 1 मिमी से 50 मिमी तक, गन ड्रिलिंग एक अत्यधिक सटीक प्रक्रिया है। इसमें एक ही धार वाले लंबे, बांसुरीदार उपकरण का उपयोग किया जाता है। गन ड्रिलिंग की परिभाषित विशेषता इसकी शीतलक वितरण विधि है: उच्च दबाव वाले शीतलक को ड्रिल शैंक में एक आंतरिक चैनल के माध्यम से सीधे कटिंग टिप तक पंप किया जाता है। यह द्रव तीन उद्देश्यों को पूरा करता है: यह काटने वाले किनारे को चिकनाई देता है, उपकरण और वर्कपीस को ठंडा करता है, और उपकरण पर बाहरी वी-आकार की बांसुरी के साथ चिप्स को बलपूर्वक वापस प्रवाहित करता है। यह कुशल चिप निकासी जाम को रोकती है और एक साफ, सटीक बोर सुनिश्चित करती है।
सामान्य एयरोस्पेस अनुप्रयोग:
टर्बाइन ब्लेड कूलिंग चैनल: छोटे, जटिल छेद जो ब्लीड एयर को ब्लेड को भीतर से ठंडा करने की अनुमति देते हैं, जिससे उच्च इंजन ऑपरेटिंग तापमान सक्षम होता है।
हाइड्रोलिक और ईंधन लाइनें: छोटे-व्यास वाले, मैनिफोल्ड्स और इंजेक्टर बॉडी में लंबी पहुंच वाले छेद।
सेंसर और एक्चुएटर छेद: संवेदनशील उपकरण और नियंत्रण घटकों के आवास के लिए सटीक छेद।
जब छेद का व्यास 19 मिमी से अधिक हो और उत्पादन दर अधिक हो, तो बीटीए सिस्टम पसंदीदा तरीका बन जाता है। गन ड्रिलिंग के विपरीत, बीटीए प्रक्रिया बाहरी रूप से शीतलक प्रदान करती है, जिससे ड्रिलिंग उपकरण के बाहर के काटने वाले क्षेत्र में पानी भर जाता है। दबाव अंतर चिप्स और प्रयुक्त शीतलक को ड्रिल ट्यूब के अंदर और मशीन के स्पिंडल के माध्यम से वापस भेजता है। यह आंतरिक चिप निकासी काफी उच्च फ़ीड दर और धातु हटाने की दर की अनुमति देती है, जिससे यह बड़े घटकों के लिए अत्यधिक कुशल हो जाती है। बीटीए टूलींग का मजबूत डिज़ाइन बड़े-व्यास वाले बोरों में सीधापन बनाए रखने के लिए बेहतर कठोरता भी प्रदान करता है।
सामान्य एयरोस्पेस अनुप्रयोग:
लैंडिंग गियर स्ट्रट्स: हाइड्रोलिक सिलेंडरों के लिए उच्च शक्ति वाले स्टील और टाइटेनियम में बड़े, गहरे छेद।
इंजन रोटर शाफ्ट: खोखले शाफ्ट जो मरोड़ वाली ताकत बनाए रखते हुए वजन कम करते हैं।
एक्चुएटर सिलेंडर: फ़्लैप और एलेरॉन जैसी उड़ान नियंत्रण सतहों के लिए मुख्य सिलेंडर।
आधुनिक डीप होल बोरिंग और ड्रिलिंग मशीनें नियमित रूप से लंबाई-से-व्यास अनुपात 100:1 प्राप्त करती हैं, कुछ विशेष अनुप्रयोगों के साथ इसे 200:1 या अधिक तक बढ़ाया जाता है। बोर सीधापन एक महत्वपूर्ण मीट्रिक है, जिसे अक्सर 0.025 मिमी प्रति 250 मिमी गहराई की सहनशीलता के लिए रखा जाता है। परिशुद्धता के इस स्तर को मानक ट्विस्ट ड्रिल या मशीनिंग केंद्रों के साथ हासिल करना लगभग असंभव है, जो बहुत कम गहराई पर उपकरण के 'भटकने' से पीड़ित होते हैं।
| फ़ीचर | गन ड्रिलिंग | बीटीए सिस्टम |
|---|---|---|
| विशिष्ट व्यास सीमा | 1मिमी - 50मिमी | 19 मिमी - 200 मिमी+ |
| शीतलक प्रवाह | टूल टिप के लिए आंतरिक | बाहरी चारों ओर उपकरण |
| चिप निकासी | बाहरी (वी-नाली) | आंतरिक (टूल ट्यूब के माध्यम से) |
| धातु निष्कासन दर | निचला | उच्च (5-7x तेज) |
| प्राथमिक उपयोग का मामला | उच्च परिशुद्धता, छोटे व्यास | उच्च मात्रा, बड़े व्यास |
ए की अद्वितीय क्षमताएं डीप होल बोरिंग ड्रिलिंग मशीन इसे उड़ान-महत्वपूर्ण घटकों के निर्माण के लिए आवश्यक बनाती है जहां संरचनात्मक अखंडता, वजन में कमी और हाइड्रोलिक प्रदर्शन सर्वोपरि हैं।
अत्यधिक तापमान और घूर्णी बलों को झेलते हुए इंजन शाफ्ट को अत्यधिक टॉर्क संचारित करना चाहिए। इन शाफ्टों के केंद्र के माध्यम से एक गहरा, संकेंद्रित छेद खोदना, जो अक्सर इनकोनेल जैसे गर्मी प्रतिरोधी सुपरअलॉय (एचआरएसए) से बना होता है, संरचनात्मक अखंडता से समझौता किए बिना वजन को काफी कम कर देता है। यह प्रक्रिया घूर्णी संतुलन बनाए रखने और उच्च आरपीएम पर कंपन को रोकने के लिए असाधारण सीधेपन की मांग करती है।
आधुनिक जेट इंजन दहन दक्षता के लिए ईंधन के सटीक परमाणुकरण पर निर्भर करते हैं। ईंधन इंजेक्टर निकायों के आंतरिक मार्गों में कई छोटे-व्यास वाले, प्रतिच्छेदी छेद होते हैं जिनकी सतह बेहतर होनी चाहिए (कम रा मान)। एक चिकनी फिनिश लैमिनर ईंधन प्रवाह को सुनिश्चित करती है, जिससे अशांति को रोका जा सकता है जो स्प्रे पैटर्न को बाधित कर सकता है। आवश्यक सटीकता और फिनिश के साथ इन सुविधाओं को तैयार करने के लिए गन ड्रिलिंग ही एकमात्र व्यवहार्य तरीका है।
लैंडिंग गियर घटक यकीनन किसी विमान के सबसे अधिक तनाव वाले हिस्सों में से कुछ हैं। इन्हें आम तौर पर उच्च शक्ति वाले स्टील या टाइटेनियम मिश्र धातुओं से तैयार किया जाता है। मुख्य सिलेंडरों और शॉक स्ट्रट्स में हाइड्रोलिक पिस्टन और सील रखने के लिए गहरे, बिल्कुल सीधे बोर की आवश्यकता होती है। सीधेपन या गोलाई में कोई भी विचलन सील विफलता, हाइड्रोलिक लीक और लैंडिंग गियर के प्रदर्शन में गड़बड़ी का कारण बन सकता है।
कई एयरोस्पेस हाइड्रोलिक सिलेंडर साधारण सीधे बोर नहीं होते हैं। विस्तार और वापसी के दौरान हाइड्रोलिक दबाव को प्रबंधित करने के लिए उन्हें अक्सर आंतरिक प्रोफाइल की आवश्यकता होती है, जैसे व्यास, टेपर या विशिष्ट कक्ष बदलना। सीएनसी-नियंत्रित डीप होल बोरिंग मशीनें एक ही सेटअप में इन जटिल आंतरिक ज्यामिति बनाने के लिए विशेष टूलींग का उपयोग करके समोच्च बोरिंग कर सकती हैं, जिससे सही सांद्रता और संरेखण सुनिश्चित होता है।
एक विमान के पंखों और धड़ की कंकाल संरचना हजारों उच्च शक्ति वाले फास्टनरों द्वारा एक साथ रखी जाती है। इन फास्टनरों के लिए छेद, विशेष रूप से विंग स्पार्स जैसे लंबे संरचनात्मक घटकों में, उचित भार वितरण सुनिश्चित करने के लिए उच्च परिशुद्धता के साथ ड्रिल किया जाना चाहिए। लंबी दूरी पर सटीक रूप से इन छेदों को बनाने के लिए विशेष मल्टी-एक्सिस गन ड्रिलिंग मशीनों का उपयोग किया जाता है।
हाइड्रोलिक मैनिफोल्ड्स, या वाल्व ब्लॉक, एक विमान के हाइड्रोलिक सिस्टम के तंत्रिका केंद्र हैं। वे धातु के ठोस ब्लॉक होते हैं जिनमें आंतरिक द्रव पथों का एक जटिल नेटवर्क होता है जो प्रतिच्छेदी छिद्रों की ड्रिलिंग द्वारा बनाया जाता है। आंतरिक रिसाव को रोकने और उचित वाल्व कार्य सुनिश्चित करने के लिए इन चौराहों की सटीकता महत्वपूर्ण है। इस प्रक्रिया में गड़गड़ाहट-मुक्त चौराहे भी उत्पन्न होने चाहिए, जो उन्नत गहरे छेद ड्रिलिंग प्रक्रियाओं की एक प्रमुख क्षमता है।
एयरोस्पेस घटकों के निर्माण में केवल एक छेद बनाने से कहीं अधिक शामिल है; इसे सामग्री के अंतर्निहित गुणों से समझौता किए बिना ऐसा करने की आवश्यकता है। उद्योग में आम विदेशी और महंगी मिश्र धातुओं के साथ काम करते समय यह विशेष रूप से सच है।
टाइटेनियम, इनकोनेल और अवक्षेपण-कठोर (पीएच) स्टेनलेस स्टील जैसी सामग्रियों को उनके उच्च शक्ति-से-वजन अनुपात और गर्मी और संक्षारण प्रतिरोध के लिए चुना जाता है। हालाँकि, उन्हें मशीनीकृत करना अत्यंत कठिन है। इन मिश्र धातुओं में 'कठोर होने' की प्रवृत्ति होती है, जिसका अर्थ है कि गर्मी और काटने के दबाव के अधीन सामग्री कठोर और अधिक भंगुर हो जाती है। एक विशेष डीप होल ड्रिलिंग प्रक्रिया इस हानिकारक प्रभाव को उत्पन्न किए बिना सामग्री को साफ-सुथरा काटने के लिए अनुकूलित उपकरण ज्यामिति, कोटिंग्स और फ़ीड और गति के सटीक नियंत्रण का उपयोग करती है।
गहरे छेद की ड्रिलिंग के दौरान उत्पन्न तीव्र घर्षण से कटिंग टिप पर अत्यधिक गर्मी जमा हो सकती है। यदि प्रबंधित नहीं किया जाता है, तो यह गर्मी तेजी से उपकरण खराब कर सकती है, सतह की खराब फिनिश और यहां तक कि वर्कपीस को धातु संबंधी क्षति भी पहुंचा सकती है। यही कारण है कि गहरे छेद वाली मशीनों को अक्सर 'द्रव हॉग' कहा जाता है। वे उच्च दबाव वाले शीतलक प्रणालियों का उपयोग करते हैं जो सीधे काटने वाले क्षेत्र में 125 लीटर प्रति मिनट से अधिक पंप कर सकते हैं। तरल पदार्थ का यह विशाल प्रवाह गर्मी को प्रभावी ढंग से नष्ट करने और गहरे बोर से चिप्स को निकालने के लिए आवश्यक है।
चक्रीय लोडिंग के अधीन एयरोस्पेस घटकों के लिए, सतह की अखंडता एक जीवन-या-मृत्यु का मुद्दा है। सतह की मामूली सी दिखने वाली अपूर्णता, जैसे सूक्ष्म दरार या आक्रामक मशीनिंग प्रक्रिया से उत्पन्न तनाव, थकान की शुरुआत का बिंदु बन सकती है। डीप होल ड्रिलिंग प्रक्रियाओं को उत्कृष्ट सतह फिनिश (अक्सर 0.4-0.8 μm Ra जितनी कम) उत्पन्न करने के लिए डिज़ाइन किया गया है जो इन जोखिमों को कम करता है। यह अक्सर ऑनिंग या लैपिंग जैसे माध्यमिक परिष्करण कार्यों की आवश्यकता को कम या समाप्त कर देता है, जिससे समय और लागत की बचत होती है।
एक गहरे बोर में, चिप्स का एक उलझा हुआ घोंसला किसी उपकरण को तुरंत जाम और तोड़ सकता है। यह एक भयावह विफलता है, क्योंकि टूटे हुए उपकरण को कई मिलियन डॉलर के वर्कपीस से निकालना असंभव हो सकता है। उन्नत डीप होल बोरिंग और ड्रिलिंग मशीनों में परिष्कृत सेंसर शामिल होते हैं जो स्पिंडल टॉर्क, शीतलक दबाव और जोर की निगरानी करते हैं। वास्तविक समय में इस डेटा का विश्लेषण करके, मशीन का नियंत्रण चिप निर्माण में परिवर्तनों का पता लगा सकता है जो आसन्न उपकरण पहनने या संभावित जाम का संकेत देता है, स्वचालित रूप से मापदंडों को समायोजित करता है या विफलता को रोकने के लिए प्रक्रिया को रोकता है।
एयरोस्पेस अनुप्रयोगों के लिए सही मशीन चुनने के लिए इसकी मुख्य प्रणालियों और क्षमताओं के विस्तृत मूल्यांकन की आवश्यकता होती है। सटीकता, विश्वसनीयता और मशीन के जीवन पर स्वामित्व की कुल लागत पर ध्यान केंद्रित किया गया है।
बोर स्ट्रेटनेस की उच्चतम डिग्री प्राप्त करने के लिए, विशेष रूप से लंबे वर्कपीस में, काउंटर-रोटेशन का उपयोग करना सबसे अच्छा अभ्यास है। इसमें वर्कपीस को एक दिशा में घुमाना शामिल है जबकि ड्रिल टूल विपरीत दिशा में घूमता है। यह तकनीक किसी भी छोटी-मोटी गड़बड़ी को औसत कर देती है, टूल वेंडर को प्रभावी ढंग से रद्द कर देती है। इसे प्रभावी ढंग से निष्पादित करने के लिए एक मशीन में एक कठोर हेडस्टॉक और एक सटीक संरेखित काउंटर-रोटेटिंग स्पिंडल होना चाहिए।
शीतलक की गुणवत्ता उतनी ही महत्वपूर्ण है जितनी मात्रा। शीतलक में घूमने वाले सूक्ष्म अपघर्षक कण सतह की फिनिश को खराब कर सकते हैं और उपकरण के घिसाव को बढ़ा सकते हैं। एयरोस्पेस-ग्रेड मशीनें 5-10 माइक्रोन तक के कणों को हटाने में सक्षम मल्टी-स्टेज निस्पंदन सिस्टम को अनिवार्य करती हैं। यह सुनिश्चित करता है कि केवल स्वच्छ, प्रभावी शीतलक ही काटने वाले क्षेत्र तक पहुंचता है, जो उपकरण और वर्कपीस दोनों की रक्षा करता है।
टियर 1 और टियर 2 एयरोस्पेस आपूर्तिकर्ताओं के लिए, थ्रूपुट और प्रक्रिया नियंत्रण महत्वपूर्ण हैं। आधुनिक मशीनें अप्राप्य संचालन के लिए रोबोटिक लोडिंग और अनलोडिंग सिस्टम के साथ एकीकृत होती हैं। इनमें उद्योग 4.0 क्षमताएं भी शामिल हैं, जैसे वास्तविक समय में टूल घिसाव की निगरानी और उत्पादित प्रत्येक भाग के लिए डेटा लॉगिंग। यह डेटा गुणवत्ता नियंत्रण के लिए महत्वपूर्ण है और AS9100 जैसे मानकों की सख्त ट्रेसबिलिटी आवश्यकताओं को पूरा करता है।
उच्च गुणवत्ता वाली मशीन में प्रारंभिक निवेश महत्वपूर्ण है, लेकिन टीसीओ विश्लेषण से अक्सर इसके दीर्घकालिक मूल्य का पता चलता है। प्रमुख ड्राइवरों में शामिल हैं:
टूलींग जीवन बनाम चक्र समय: एक कठोर, सटीक मशीन अधिक आक्रामक, फिर भी स्थिर, काटने के मापदंडों की अनुमति देती है, एक उपकरण कितने समय तक चलता है और कितनी जल्दी एक हिस्सा बनता है, के बीच संतुलन को अनुकूलित करता है।
सामग्री पुनर्प्राप्ति: महंगी मिश्रधातुओं में बड़े-व्यास वाले छेदों के लिए, ट्रेपैनिंग एक गेम-चेंजर है। छेद की पूरी मात्रा को कम-मूल्य वाले चिप्स में बदलने के बजाय, यह प्रक्रिया सामग्री के एक ठोस कोर को हटा देती है जिसे पुनर्नवीनीकरण किया जा सकता है या छोटे भागों के लिए उपयोग किया जा सकता है।
द्वितीयक संचालन में कमी: एक ही ऑपरेशन में अंतिम आकार और सतह फिनिश प्राप्त करने की क्षमता ऑनिंग जैसी महंगी और समय लेने वाली डाउनस्ट्रीम प्रक्रियाओं की आवश्यकता को समाप्त कर देती है।
गहरे छेद की ड्रिलिंग क्षमता को सफलतापूर्वक एकीकृत करने के लिए केवल मशीन से अधिक ध्यान देने की आवश्यकता होती है। कई परिचालन कारक कार्यान्वयन की सफलता या विफलता का निर्धारण कर सकते हैं।
कंपन सटीक मशीनिंग का दुश्मन है। लैंडिंग गियर स्ट्रट्स जैसे भागों के लिए उपयोग की जाने वाली लंबी बिस्तर वाली मशीनों में, एक कठोर सेटअप सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है। इसमें मशीन के लिए एक ठोस आधार, मजबूत वर्कपीस क्लैम्पिंग, और वर्कपीस को सहारा देने के लिए स्थिर रेस्ट का उपयोग और लंबी ड्रिल ट्यूब को सहारा देने के लिए डैम्पिंग डिवाइस शामिल हैं। कंपन को प्रबंधित करने में विफलता के परिणामस्वरूप बोर की सतह पर 'बकबक' के निशान, खराब उपकरण जीवन और आयामी अशुद्धियाँ होती हैं।
डीप होल ड्रिलिंग पारंपरिक सीएनसी मिलिंग या टर्निंग की तुलना में एक अलग तर्क पर काम करती है। उपकरण चयन, शीतलक प्रबंधन और सेंसर फीडबैक की व्याख्या करने की बारीकियों को समझने के लिए ऑपरेटरों को विशेष प्रशिक्षण की आवश्यकता होती है। उन्हें किसी समस्या का संकेत देने वाले सूक्ष्म परिवर्तनों की पहचान करने के लिए प्रक्रिया को 'सुनना' सीखना चाहिए। एक सफल कार्यान्वयन इस ऑपरेटर अपस्किलिंग में निवेश पर निर्भर करता है।
एयरोस्पेस उद्योग पूर्ण पता लगाने की क्षमता की मांग करता है। प्रत्येक महत्वपूर्ण घटक का एक प्रलेखित विनिर्माण इतिहास होना चाहिए। प्रत्येक ऑपरेशन के लिए सभी कटिंग मापदंडों को रिकॉर्ड करने के लिए चुनी गई मशीन में मजबूत डेटा लॉगिंग क्षमताएं होनी चाहिए। यह डेटा गुणवत्ता ऑडिट और एयरोस्पेस ओईएम और एफएए जैसे नियामक निकायों की कठोर दस्तावेज़ीकरण आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए आवश्यक है।
डीप होल बोरिंग ड्रिलिंग मशीन उपकरण के एक टुकड़े से कहीं अधिक है; यह एयरोस्पेस उद्योग के लिए एक रणनीतिक प्रवर्तक है। सबसे चुनौतीपूर्ण सामग्रियों में गहरे, सीधे और सटीक बोर का उत्पादन करके, ये मशीनें उत्पादन बाधाओं को तोड़ती हैं और आधुनिक विमान डिजाइन को संभव बनाती हैं। वे ऐसे घटक बनाने के लिए मौलिक हैं जो हल्के, मजबूत और अधिक विश्वसनीय हैं। भविष्य को देखते हुए, उद्योग हाइब्रिड मशीनों की ओर बढ़ रहा है जो मिलिंग और कंटूरिंग जैसी अन्य क्षमताओं के साथ गहरे छेद की ड्रिलिंग को जोड़ती हैं। इस 'वन-एंड-डन' दृष्टिकोण का उद्देश्य सेटअप को और कम करना, सटीकता में सुधार करना और लीड समय को कम करना है, यह सुनिश्चित करते हुए कि यह महत्वपूर्ण तकनीक एयरोस्पेस इंजीनियरिंग की लगातार बढ़ती मांगों के साथ विकसित होती रहे।
ए: जबकि 100:1 का एल/डी अनुपात आम है, विशिष्ट बीटीए और गन ड्रिलिंग सेटअप विशिष्ट अनुप्रयोगों के लिए 200:1 या इससे भी अधिक का अनुपात प्राप्त कर सकते हैं। व्यावहारिक सीमा अक्सर सामग्री, आवश्यक सीधापन सहनशीलता और मशीन और टूलींग सेटअप की कठोरता पर अधिक निर्भर करती है।
उत्तर: हाँ. जबकि सममित भाग को घुमाना आदर्श है, गैर-सममित या प्रिज्मीय भागों, जैसे हाइड्रोलिक मैनिफोल्ड्स या जटिल संरचनात्मक घटकों को संसाधित किया जा सकता है। यह आम तौर पर मल्टी-एक्सिस गन ड्रिलिंग केंद्रों पर किया जाता है जहां उपकरण चलते और घूमते समय भाग स्थिर रहता है।
उत्तर: ट्रेपैनिंग एक कुंडलाकार खांचे को काटती है, जिससे सभी सामग्री को चिप्स में परिवर्तित करने के बजाय ठोस कोर को हटा दिया जाता है। एयरोस्पेस में, जहां टाइटेनियम या इनकोनेल जैसी सामग्रियों की कीमत सैकड़ों डॉलर प्रति किलोग्राम हो सकती है, इस पुनर्प्राप्त कोर का महत्वपूर्ण मूल्य है। इसका उपयोग अन्य छोटे भागों के लिए कच्चे माल के रूप में किया जा सकता है, जिससे समग्र सामग्री अपशिष्ट और लागत में नाटकीय रूप से कमी आती है।
ए: सामग्री, टूलींग और कटिंग मापदंडों के आधार पर, एक आधुनिक डीप होल ड्रिलिंग प्रक्रिया 0.4-0.8 μm Ra जितनी कम सतह फिनिश प्राप्त कर सकती है। यह असाधारण फिनिश अक्सर हाइड्रोलिक सिलेंडर और अन्य महत्वपूर्ण घटकों के लिए अंतिम विनिर्देश को पूरा करती है, जिससे बाद में ऑनिंग या पॉलिशिंग ऑपरेशन की आवश्यकता समाप्त हो जाती है।
